部分 班組導入準備
第1章 班組系統(tǒng)模型
1.1 班組管理的關注焦點
1.2 班組的系統(tǒng)模型
第2章 班組勝任能力評估
2.1 班組勝任能力模型
2.2 班組長基礎能力評估
2.3 班組長管理能力評估
2.4 班組長運營能力評估
第二部分 班組系統(tǒng)導入：基礎管理
第3章 第1個月：班組長自我管理能力提升
3.1 班組長角色認知與定位
3.2 班組長七大工作任務
3.3 班組長標準作業(yè)
3.4 具備積極主動的思維
3.5 具備時間管理的觀念
3.6 具備刻意練習的行動
3.7 第1個月實踐計劃
第4章 第2個月：班組團隊管理
4.1 班組目標與績效管理
4.2 員工工作評價與激勵
4.3 員工工作面談
4.4 與上司有效溝通及正確面對上司的批評
4.5 班組交接班與班前會管理
4.6 班組園地建設
4.7 第2個月實踐計劃
第5章 第3個月：構建吸引人的工廠
5.1 創(chuàng)建整潔的工作環(huán)境
5.2 現(xiàn)場工位布置
5.3 傳達可視化的管理信息
5.4 及時識別現(xiàn)場安全風險
5.5 危險預知訓練KYT
5.6 面向客戶的車間管理
5.7 第3個月實踐計劃
第三部分 班組系統(tǒng)導入：效率管理
第6章 第4個月：達成今天的生產任務
6.1 達成任務的起點——工作任務安排
6.2 達成任務的路徑——標準化作業(yè)
6.3 達成任務的保證——工作教導
6.4 達成任務的監(jiān)控——現(xiàn)場巡查與督導
6.5 達成任務的關鍵——異常響應與處理措施
6.6 達成任務的結果——生產日報
6.7 第4個月實踐計劃
第7章 第5個月：人均生產效率OPE改善
7.1 OPE的五大損失及改善思路
7.2 標準工時建立與改善
7.3 稼動率損失改善
7.4 線平衡損失改善
7.5 操作效率損失改善
7.6 物流搬運損失改善
7.7 第5個月實踐計劃
第8章 第6個月：面向未來的改善
8.1 精益生產理解
8.2 浪費的識別與改善
8.3 改善技法——價值流程圖VSM
8.4 改善技法——連續(xù)流
8.5 改善技法——ECRS原則
8.6 改善技法——A3思維模式
8.7 第6個月實踐計劃
第四部分 班組系統(tǒng)導入：質量管理
第9章 第7個月：質量控制與改善
9.1 關鍵CTQ/CTP工序管理
9.2 QC工程圖
9.3 QC工具應用
9.4 自主順次檢查
9.5 品質反省會
9.6 統(tǒng)計過程控制SPC
9.7 第7個月實踐計劃
第10章 第8個月：質量保證與改善
10.1 自工序完結
10.2 制造工序認證
10.3 4M變化點管理
10.4 質量防錯改善
10.5 定期檢查Time Check
10.6 QCC品管圈
10.7 第8個月實踐計劃
第五部分 班組系統(tǒng)導入：設備管理
第11章 第9個月：設備維護管理
11.1 設備TPM管理基礎
11.2 設備使用規(guī)范管理
11.3 六源識別與改善
11.4 設備三現(xiàn)地圖
11.5 單點課OPL
11.6 設備自主維護
11.7 第9個月實踐計劃
第12章 第10個月：設備綜合效率OEE管理
12.1 設備綜合效率OEE管理基礎
12.2 設備六大損失
12.3 設備故障數據管理
12.4 設備故障5why分析
12.5 設備故障預防E-FMEA
12.6 快速切換SMED
12.7 第10個月實踐計劃
第六部分 班組自主運營
第13章 班組運營流程
13.1 班組建設整體策劃
13.2 班組建設診斷階段
13.3 班組建設啟動階段
13.4 班組建設培訓階段
13.5 班組建設實踐階段
13.6 班組建設認證階段
13.7 班組建設持續(xù)改善階段
第14章 班組持續(xù)改善
14.1 持續(xù)為班組長賦能
14.2 形成 班組文化系統(tǒng)
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