目錄
第1章 精密車削
1．1 精密車削設備及設備改造
1．1．1 精密及高精度車床的工作精度
1．1．2 車床精度對加工質量的影響
1．1．3 普通車床的精化及改裝
1．1．3．1 普通車床的精化
1．1．3．2 普通車床的改裝
1．2 精密車削刀具材料及刃磨
1．2．1 精密車削刀具材料的應用
1．2．1．1 精密車削刀具的切削性能要求
1．2．1．2 刀具材料的主要機械、物理性能
1．2．1．3 刀具材料的使用性能及推薦用途
1．2．2 刀具材料的刃磨
1．2．2．1 高速鋼刀具的刀磨
1．2．2．2 硬質合金刀具的刃磨
1．2．2．3 陶瓷材料刀具的刃磨
1．2．2．4 超硬材料刀具的刃磨或研磨
1．3 工件材料的切削加工性
1．3．1 切削加工性概念及影響因素
1．3．1．1 切削加工性的主要衡量方法
1．3．1．2 刀具耐用度作加工性衡量指標
1．3．1．3 材料性能作加工性衡量指標
1．3．2 難切材料的切削加工性
1．3．2．1 常用的難切材料
1．3．2．2 難切材料的加工特點
1．3．2．3 難切材料的切削加工性指標
1．3．2．4 切削加工性的主要改善途徑
1．3．3 難切材料加工用的刀具材料選擇
1．3．3．1 高速鋼刀具材料的選用
1．3．3．2 硬質合金刀具材料的選用
1．3．3．3 其他刀具材料的選用
1．3．4 切削液的應用
1．3．4．1 切削液的作用
1．3．4．2 切削液的潤滑作用及添加劑
1．3．4．3 切削液中的其他添加劑
1．3．4．4 切削液的分類
1．3．4．5 常用切削液配方及選用
1．4 外圓和端面精密車削
1．4．1 車削的加工特點
1．4．2 工件的裝夾
1．4．2．1 工件裝夾的主要方式
1．4．2．2 裝夾方式對加工精度的影響
1．4．3 外圓及端面精密車削的切削方式
1．4．3．1 高速及低速精密車削
1．4．3．2 采用滾壓和擠壓降低表面粗糙度
1．4．3．3 大刃傾角車刀的切削加工
1．4．4 外圓及端面車削刀具和幾何角度
1．4．4．1 車刀的結構
1．4．4．2 刀桿形狀及尺寸
1．4．4．3 硬質含金焊接車刀刀片及刀桿
槽形
1．4．4．4 硬質合金焊接車刀的鑲焊
1．4．4．5 硬質合金機夾重磨車刀的夾固
形式
1．4．4．6 硬質合金可轉位車刀
1．4．4．7 硬質合金可轉位車刀刀片
1．4．4．8 陶瓷車刀刀片
1．4．4．9 復合聚晶立方氮化硼刀片
1．4．4．10 外圓及端面車削用車刀的幾何
角度
1．4．5 切削用量選擇
1．4．5．1 切削用量的選擇原則和影響因素
1．4．5．2 高速鋼刀具的切削用量
1．4．5．3 硬質合金刀具的切削用量
1．4．5．4 其他材料刀具的切削用量
1．4．6 加工中容易產生的問題及改善措施
1．4．6．1 加工精度誤差及改善措施
1．4．6．2 加工表面質量缺陷及改善措施
1．4．7 加工實例
1．4．7．1 分油盤端面的精密車削
1．4．7．2 彈簧管外圓的精密車削
1．5 孔的精密車削
1．5．1 精密孔的車削加工特點
1．5．1．1 精密孔車削用的刀具特點
1．5．1．2 精密孔車削的工藝特點
1．5．2 鉆孔及鉆孔刀具
1．5．2．1 鉆孔工藝及應用范圍
1．5．2．2 鉆孔刀具
1．5．2．3 鉆孔切削用量
1．5．2．4 常見缺陷及改進措施
1．5．3 車孔及車孔刀具
1．5．3．1 車孔工藝及應用范圍
1．5．3．2 內孔車刀結構
1．5．3．3 內孔車削的切削用量
1．5．4 鉸孔及鉸孔刀具
1．5．4．1 鉸孔工藝及應用范圍
1．5．4．2 鉸孔切削刀具及幾何角度
1．5．4．3 鉸孔切削用量
1．5．4．4 提高鉸削質量的措施
1．5．5 加工實例
1．5．5．1 外筒村套孔的精密車削
1．5．5．2 線圈架孔的精密車削
1．5．5．3 轉子柱塞孔的精密車削
1．6 球面的精密車削
1．6．1 球面精密車削的加工特點
1．6．2 球面車削的切削方法
1．6．2．1 外球面的加工方法
1．6．2．2 內球面的加工方法
1．6．3 容易產生的缺陷及改善措施
1．6．3．1 筒形刀加工外球面
1．6．3．2 飛刀銑削外球面
1．6．3．3 回轉刀架加工外球面
1．6．3．4 成形車刀加工內、外球面
1．6．3．5 球面鉸刀加工內球面
1．6．3．6 單片鉸刀加工內球面
1．6．4 加工實例
1．6．4．1 電液伺服閥反饋桿小球面加工
1．6．4．2 柱塞泵柱塞體外球面車削
1．6．4．3 柱塞座內球面精密車削
1．7 螺紋車削
1．7．1 螺紋車削的加工特點
1．7．2 螺紋車削的切削方法
1．7．2．1 螺紋車削的分類
1．7．2．2 普通螺紋車削進刀方法
1．7．2．3 梯形及蝸桿螺紋的切削方法
1．7．2．4 圓錐螺紋的切削方法
1．7．2．5 多頭螺紋加工
1．7．2．6 螺紋的旋風切削法
1．7．2．7 內螺紋的拉削加工
1．7．3 螺紋車削刀具
1．7．3．1 螺紋車刀和螺紋流刀
1．7．3．2 圓板牙
1．7．3．3 絲錐
1．7．4 螺紋加工的切削用量
1．7．4．1 螺紋車刀車削螺紋的切削用量
1．7．4．2 旋風切削螺紋的切削用量
1．7．4．3 絲錐加工的切削速度
1．7．4．4 圓板牙加工的切削速度
1．7．5 螺紋加工容易產生的缺陷和改進
措施
1．7．5．1 螺紋車削
1．7．5．2 絲錐及圓板牙加工螺紋
1．7．6 拉削絲錐的加工實例
1．8 內、外槽的精密車削
1．8．1 加工特點
1．8．2 內、外槽車削的加工工藝
1．8．3 精密車削內、外槽的刀具及幾何
角度
1．8．3．1 車削外槽用的刀具
1．8．3．2 車削內槽用的刀具
1．8．3．3 車削端面槽用的刀具
1．8．4 內、外槽加工的切削用量
1．8．5 加工中容易產生的缺陷及改進
措施
1．8．6 加工實例
1．8．6．1 外筒襯套內、外槽的精車
1．8．6．2 線圈架端面密封槽的加工
1．9 回轉曲面的精密車削
1．9．1 回轉曲面車削的切削方法
1．9．2 成形車削
1．9．2．1 成形車削的切削方法及應用
范圍
1．9．2．2 徑向進給成形車削用的刀具
1．9．3 訪形車削
1．9．3．1 仿形車床
1．9．3．2 車床的仿形附件
1．9．3．3 仿形靠模的設計及要求
1．9．4 回轉曲面的數(shù)控車削
1．9．4．1 數(shù)控車削的特點
1．9．4．2 數(shù)控車削的編程步驟
1．9．4．3 直線和圓弧組成旋轉母線的編程
1．9．4．4 可描述非圓曲線旋轉母線的編程
1．9．4．5 列表曲線旋轉母線的編程
1．9．4．6 提高加工質量的途徑
1．10 精密單軸縱切自動車床加工
1．10．1 航空儀表軸類零件及加工設備簡介
1．10．2 凸輪縱切自動車床加工
1．10．2．1 加工工藝過程優(yōu)化設計原則
1．10．2．2 凸輪的設計
1．10．2．3 凸輪制造
1．10．2．4 凸輪縱切自動車床的加工精度
1．10．3 數(shù)控縱切自動車床
1．10．3．1 簡介及加工原理
1．10．3．2 加工特點及加工精度分析
1．11 超精密車削
1．11．1 超精密車削的特點與應用
1．11．2 超精密車削用的刀具
1．11．2．1 超精密車削對刀具的要求
1．11．2．2 天然金剛石刀具的特性
1．11．2．3 天然金剛石刀具的設計和制造
1．11．2．4 金剛石刀具適用的被加工材料
1．11．2．5 超精密車削用的其他刀具材料
1．11．3 超精密車床
1．11．3．1 對超精密車床的主要要求
1．11．3．2 超精密車床的關鍵部件
1．11．3．3 超精密車床的驅動
1．11．4 超精密車削的環(huán)境要求
1．11．4．1 環(huán)境的空氣凈化
1．11．4．2 環(huán)境的溫、濕度控制
1．11．4．3 環(huán)境的隔振與減振
1．11．4．4 環(huán)境的其他條件要求
1．11．5 超精密車削的工藝特點
1．11．5．1 車削時刀具磨損與工件表面
質量
1．11．5．2 車削時的積屑瘤
1．11．5．3 其他切削參數(shù)對表面質量的
影響
1．11．6 超精密車削的發(fā)展
1．11．6．1 超精密車削的發(fā)展趨勢
1．11．6．2 超精密車削的新課題
第2章 精密磨削
2．1 外圓精密磨削
2．1．1 精密磨削表面的形成
2．1．1．1 精密磨削表面形成的特點
2．1．1．2 影響磨削質量的主要因素
2．1．2 砂輪的選擇
2．1．2．1 砂輪特性及一般選擇原則
2．1．2．2 精密磨削砂輪的選擇
2．1．2．3 超硬磨料砂輪及其應用
2．1．3 砂輪的平衡
2．1．3．1 砂輪靜平衡的方法及注意事項
2．1．3．2 砂輪的動態(tài)平衡原理及裝置
2．1．4 砂輪的修整
2．1．4．1 修整工具
2．1．4．2 修整用量的選擇
2．1．5 磨削用量的選擇
2．1．6 外圓精密磨削的工藝參數(shù)
2．1．7 切削液選擇及凈化
2．1．7．1 切削液的選擇及使用注意事項
2．1．7．2 切削液的凈化
2．1．8 對機床的要求
2．1．8．1 磨床的精度要求
2．1．8．2 工作臺低速運動的平穩(wěn)性
2．1．8．3 減少機床振動
2．1．9 外圓精密磨削的中心孔要求
2．1．10 表面缺陷和防止措施
2．1．11 加工實例
2．2 內圓精密磨削
2．2．1 內圓磨頭
2．2．1．1 內圓磨頭的主要類型
2．2．1．2 機械傳動及電動磨頭的調整和
潤滑
2．2．1．3 內圓磨頭的使用注意事項
2．2．1．4 內圓磨頭的技術改造
2．2．2 砂輪桿
2．2．2．1 砂輪桿的形式及增強措施
2．2．2．2 磨削小孔時砂輪桿部直徑的選擇
2．2．2．3 精密內磨深孔用砂輪桿
2．2．3 精密內磨用的砂輪
2．2．3．1 砂輪特性的選擇
2．2．3．2 砂輪直徑及寬度的選擇
2．2．4 工件的裝夾
2．2．5 精密內富削工藝參數(shù)的選擇
2．2．6 常見的磨削缺陷及防止措施
2．2．7 精密內磨削實例
2．2．7．1 閥套超深孔的精密磨削
2．2．7．2 軸承外圈孔的精密磨削
2．3 平面精密磨削
2．3．1 平面精密磨削的特點
2．3．2 磨削用量的選擇
2．3．2．1 磨削用量的選擇原則
2．3．2．2 工藝參數(shù)的選擇
2．3．3 工件的裝夾
2．3．3．1 采用電磁吸盤裝夾工件
2．3．3．2 采用其他方法裝夾工件
2．3．4 平面精密磨削對機床的要求
2．3．5 容易產生的缺陷和防止措施
2．3．5．1 一般工件易產生的缺陷和防止措施
2．3．5．2 精密磨削薄片工件產生的變形和撓曲
2．3．6 加工實例
2．4 精密螺紋磨削
2．4．1 精密螺紋磨削的加工方式、加工
特點及其應用
2．4．2 砂輪的使用
2．4．2．1 砂輪特性的選擇
2．4．2．2 砂輪的平衡及安裝
2．4．2．3 砂輪的修整
2．4．3 磨削用量的選擇
2．4．4 精密螺紋磨削時切削液的選擇
2．4．5 滾珠絲杠圓弧形螺紋磨削
2．4．5．1 滾珠絲杠的主要要求
2．4．5．2 砂輪圓弧的修整及修整夾具
2．4．6 精密螺紋磨削的加工注意事項
2．4．6．1 螺紋磨床的使用要求
2．4．6．2 螺紋磨削時機床的調整要求
2．4．6．3 磨削加工時的注意事項
2．4．7 螺紋磨割時的常見缺陷及防止措施
2．4．8 加工舉例
2．5 精密無心外圓磨削
2．5．1 精密無心外圓磨削的加工方式
2．5．2 砂輪的選擇
2．5．3 精密無心外圓磨削的調整
2．5．3．1 調整參數(shù)的選擇
2．5．3．2 機床的調整
2．5．4 精密無心外圓磨削工藝參數(shù)的選擇
2．5．4．1 通磨工藝參數(shù)的選擇
2．5．4．2 切入磨削工藝參數(shù)的選擇
2．5．4．3 其他工藝參數(shù)選擇
2．5．5 磨削容易出現(xiàn)的缺陷及防止措施
2．6 坐標磨削
2．6．1 坐標磨削的加工方式及加工要點
2．6．1．1 坐標磨削的加工方式
2．6．1．2 坐標磨削的加工要點
2．6．2 數(shù)控坐標磨床的磨削方式
2．6．3 砂輪規(guī)格及磨料與轉速的關系
2．6．3．1 普通直徑砂輪轉速的選擇
2．6．3．2 小直徑砂輪轉速的選擇
2．6．4 數(shù)控坐標磨床磨削實例
2．7 光學曲線磨削
2．7．1 光學曲線磨削的加工工藝
2．7．1．1 光學曲線磨削的加工方式
2．7．1．2 光學曲線磨削的磨削運動
2．7．1．3 內角與圓弧型面的磨削方法
2．7．2 砂輪形狀及磨削用量的選擇
2．7．2．1 常用砂輪形狀及修整
2．7．2．2 磨削用量的選擇
2．7．3 數(shù)控光學曲線磨削
2．7．4 光學曲線磨削的放大圖
2．7．5 數(shù)控光學曲線磨床的磨削實例
2．8 環(huán)形溝槽的磨削
2．8．1 環(huán)形溝槽的磨削特點
2．8．2 環(huán)形溝槽磨削用砂輪的修整
2．8．2．1 砂輪的修整方法
2．8．2．2 金屬滾輪滾壓修整成形砂輪
2．8．2．3 金剛石滾輪修整成形砂輪
2．9 緩進磨削
2．9．1 緩進磨削的工藝特征及使用特點
2．9．1．1 緩進磨削的工藝特征
2．9．1．2 緩進磨削的使用特點
2．9．2 緩進磨削對機床的要求
2．9．3 緩進磨削砂輪的選擇及修整
2．9．3．1 緩進磨削對砂輪的要求
2．9．3．2 緩進磨削砂輪的選擇要點
2．9．3．3 緩進磨削砂輪的修整
2．9．4 緩進磨削的切削液及使用要求
2．9．4．1 切削液的選用
2．9．4．2 切削液的供給方式
2．9．5 緩進磨削的應用范圍和生產效率
2．9．5．1 緩進磨削的應用范圍
2．9．5．2 緩進磨削的生產效率
2．9．6 緩進磨削的工藝設計
2．9．6．1 緩進磨削工藝的選擇要點
2．9．6．2 連續(xù)修整的緩進磨削
2．10 徑向和軸向配磨技術
2．10．1 徑向和軸向配磨的應用及精度
2．10．1．1 徑向和軸向配磨的應用范圍
2．10．1．2 徑向和軸向精密配磨的加工
精度
2．10．2 徑向和軸向配磨用的配磨磨床
2．10．3 徑向配磨的工作原理和配庭裝
置
2．10．3．1 普通徑向配磨的工作步驟
2．10．3．2 徑向自動配磨的工作原理
2．10．3．3 徑向自動配磨裝置
2．10．4 軸向配磨的工作原理和配磨裝置
2．10．4．1 軸向配磨的工作要求
2．10．4．2 軸向配磨的測試
2．10．4．3 軸向配磨的加工原理
2．10．4．4 軸向配磨裝置
2．10．5 徑向和軸向配磨的工藝要求
第3章 精密珩磨
3．1 珩磨加工的特點和原理
3．1．1 珩摩加工的符點
3．1．2 珩磨加工的基本原理
3．1．2．1 強制式珩磨
3．1．2．2 自由式珩磨
3．1．3 珩磨的切削過程
3．1．3．1 定壓進給的珩磨過程
3．1．3．2 定量進給的珩磨后過程
3．1．3．3 定壓一定量進給的珩摩過程
3．2 珩磨機的類型及其應用
3．2．1 珩磨機的類型
3．2．2 內孔珩磨機的運動形式及進給方式
3．2．2．1 內孔珩磨機的運動形式
3．2．2．2 內孔珩磨機的進給方式
3．2．3 珩磨機的選擇
3．2．3．1 珩磨機的選擇原則
3．2．3．2 國產小型珩磨機簡介
3．3 珩磨工具
3．3．1 珩磨頭
3．3．1．1 珩磨頭的種類及結構形式
3．3．1．2 通孔珩磨頭的設計
3．3．2 主軸接頭及珩磨夾具
3．3．2．1 主軸接頭的結構
3．3．2．2 珩磨夾具的結構
3．3．3 珩磨頭與珩磨工具的配置
3．4 珩磨油石
3．4．1 珩磨油石的特性及選擇
3．4．1．1 磨料的選擇
3．4．1．2 磨料粒度的選擇
3．4．1．3 珩磨油石硬度的選擇
3．4．1．4 珩磨油石結合劑的選擇
3．4．1．5 珩磨油石的組織和濃度選擇
3．4．2 珩磨油石的結構及制備
3．4．2．1 珩磨油石的構造
3．4．2．2 分體式珩磨油石的連接
3．4．2．3 珩磨油石的修正
3．4．3 超硬磨料珩磨油石的應用
3．4．3．1 人造金剛石珩磨油石的應用
3．4．3．2 立方氮化硼珩磨油石的應用
3．5 通孔珩磨工藝
3．5．1 珩磨余量及尺寸分組
3．5．1．1 珩磨余量的確定
3．5．1．2 珩磨前尺寸的分組
3．5．2 珩磨切削參數(shù)的選擇
3．5．2．1 珩磨的切削速度與交叉角
3．5．2．2 珩磨切削參數(shù)對加工的影響
3．5．2．3 珩磨壓力的選擇
3．5．3 珩磨行程和越程量的調整
3．5．4 特殊工件的珩磨
3．5．5 通孔珩磨加工的注意事項
3．5．6 珩磨切削液
3．5．6．1 珩磨切削液的功用及使用要求
3．5．6．2 珩磨切削液的選擇及應用
3．5．7 珩磨的尺寸控制
3．5．8 通孔珩磨常見缺陷和消除措施
3．6 盲孔珩磨工藝
3．6．1 盲孔珩磨存在的主要技術關鍵
3．6．1．1 油石在兩端孔口的越程量不等
3．6．1．2 油石的磨耗不均勻—
3．6．1．3 潤滑條件差
3．6．2 實現(xiàn)盲孔珩磨加工的途徑
3．6．2．1 改進珩磨機的結構
3．6．2．2 改進油石結構
3．6．2．3 改進珩磨工具的結構
3．7 平面珩磨工藝
3．7．1 平面珩磨的分類及加工原理
3．7．1．1 雙面平面珩磨
3．7．1．2 單面平面珩磨
3．7．2 平面珩磨的應用范圍
3．7．2．1 雙面平面珩磨的應用
3．7．2．2 單面平面珩磨的應用
3．7．3 珩磨盤的要求及選擇
3．7．4 珩磨盤的修正
3．7．4．1 金剛石筆修正法
3．7．4．2 上、下珩磨盤對珩法
3．7．5 工件在平面珩磨時的運動軌跡
3．7．5．1 工件運動軌跡的確定原則
3．7．5．2 平面珩磨傳動裝置的結構分類
3．7．5．3 平面珩磨的運動軌跡及工作原理
3．7．6 珩磨工藝參數(shù)的選擇
3．7．6．1 珩磨速度的選擇
3．7．6．2 偏心軸的偏心量選擇
3．7．7 平面珩磨的常見缺陷和解決措施
3．8 珩磨加工技術的發(fā)展
3．8．1 珩磨工藝加工效果的提高
3．8．1．1 珩磨工藝加工范圍的擴大
3．8．1．2 珩磨工藝加工精度的提高
3．8．1．3 珩磨工藝加工效率的提高
3．8．2 珩磨加工工藝的發(fā)展
3．8．2．1 強力珩磨工藝
3．8．2．2 平頂珩磨工藝
3．8．2．3 盲孔珩磨工藝
3．8．2．4 順序單行程珩磨工藝
3．8．3 發(fā)展新型的超硬磨料
3．8．4 發(fā)展新型的珩磨機床
3．8．5 發(fā)展珩磨機床的自動測量和數(shù)控技術
第4章 研磨
4．1 研磨工作原理及特點
4．1．1 研磨工作原理
4．1．1．1 研磨分類及適用范圍
4．1．1．2 研磨機理
4．1．1．3 研磨精度的形成原理
4．1．2 研磨特點及精度水平
4．1．2．1 研磨特點
4．1．2．2 研磨精度水平
4．2 研磨劑
4．2．1 研磨劑的成分
4．2．1．1 磨料及其選擇
4．2．1．2 附加液的選擇
4．2．1．3 輔助材料的種類
4．2．2 研磨劑的配制
4．2．2．1 研磨膏的配制
4．2．2．2 研磨液的配制
4．2．2．3 固體研磨劑的配制
4．3 研具
4．3．1 研具的作用及要求
4．3．2 研具材料的選擇及使用實例
4．3．2．1 研具材料的種類及適用范圍
4．3．2．2 鑄鐵研磨平板實例
4．3．3 研具的設計
4．3．3．1 外圓柱面研磨器
4．3．3．2 內圓柱面研磨器
4．3．3．3 平面研磨用研磨平板
4．4 研磨設備
4．4．1 雙盤研磨機
4．4．2 外圓研磨機
4．4．3 立式內、外圓研磨機
4．5 圓柱面研磨工藝
4．5．1 外圓柱面研磨工藝
4．5．1．1 工件結構形式及操作方法的
選擇
4．5．1．2 外圓柱面的半機械研磨
4．5．1．3 外圓柱面的機械研磨
4．5．2 內孔研磨工藝
4．5．2．1 內孔的結構形式
4．5．2．2 通孔研磨的工藝特點
4．5．2．3 小孔研磨的工藝特點
4．5．2．4 錐孔研磨的工藝特點
4．5．2．5 盲孔研磨的工藝特點
4．5．2．6 中心孔研磨的工藝特點
4．6 平面研磨工藝
4．6．1 平面的結構形式及操作方法的
選擇
4．6．2 平面的手工研磨
4．6．2．1 研磨平板的研磨及修整
4．6．2．2 平面手工研磨的操作
4．6．3 平面的機械研磨
4．6．4 平面的振動研磨
4．6．4．1 振動研磨機
4．6．4．2 研磨用量
4．6．4．3 常見故障及排除方法
4．7 球面研磨
4．7．1 球面研磨的工藝特點
4．7．2 球面研磨的加工方式
4．7．2．1 球面研磨的工作運動
4．7．2．2 球面研磨的方法及應用
4．7．3 球面研磨的研具
4．7．3．1 圓筒形研具的設計
4．7．3．2 圓柱形研具的設計
4．7．3．3 成對研具的使用
4．7．3．4 成形法研磨內球面的研具
4．7．3．5 球面研具的材料選用
4．7．4 球面研磨的精度和表面粗糙度
4．7．4．1 研磨劑配方與表面粗糙度
4．7．4．2 加工精度的影響因素
4．7．5 加工實例
4．7．5．1 柱塞體外球面的研磨
4．7．5．2 柱塞座內球面的拋光
4．7．5．3 杜塞體內球面的研磨
4．7．5．4 頰板外球面的研磨
4．7．5．5 端蓋及圈偶件的研磨
4．7．5．6 柱塞墊內球面的研磨
4．7．5．7 柱塞頭外球面的研磨
4．7．5．8 反饋桿小球面的研磨
4．8 硬質含金工件的研磨工藝
4．8．1 圓柱面的研磨工藝
4．8．2 平面研磨工藝
4．9 研磨的常見故障及排除方法
4．9．1 半干及濕研磨的常見故障及排除
方法
4．9．2 干研磨的常見故障及排除方法
4．10 超精密研磨工藝
4．10．1 超精密研磨的特點及應用
4．10．2 機械化學研磨法
4．10．2．1 濕式機械化學研磨法
4．10．2．2 干式機械化學研磨法
4．10．3 非接觸研磨法
4．10．4 磁力研磨法
4．10．4．1 利用磁性流體的磁力研磨
4．10．4．2 利用磁性磨粒的磁力研磨法
第5章 拋光
5．1 磨料拋光的原理及分類
5．1．1 磨料拋光的原理
5．1．2 磨料拋光的類型及應用范圍
5．2 固結磨料拋光
5．2．1 硬質合金輪拋光
5．2．1．1 拋光原理
5．2．1．2 拋光設備
5．2．1．3 拋光的關鍵工裝
5．2．1．4 拋光磨頭及拋光刃具
5．2．1．5 拋光工藝條件
5．2．1．6 合金輪拋光的加工特點
5．2．1．7 合金輪拋光的缺陷和排除方法
5．2．2 固結磨料柔性磨具拋光
5．2．2．1 拋光機理及特點
5．2．2．2 砂布、砂紙拋光
5．2．2．3 其它固結磨料柔性磨具
5．3 自由磨料拋光
5．3．1 自由磨料拋光的加工原理及特點
5．3．1．1 自由磨料拋光的加工原理
5．3．1．2 自由磨料拋光的使用范圍及特點
5．3．1．3 自由磨料拋光的注意事項
5．3．2 拋光劑和拋光工藝的關系
5．3．2．1 磨料粒度和表面粗糙度值的關系
5．3．2．2 磨料材質及其適用性
5．3．2．3 添加劑及其作用
5．3．3 常用拋光劑的配制及應用
5．3．4 影響拋光表面質量的因素
第6章 精沖
6．1 精沖機理及應用
6．1．1 精沖機理
6．1．2 精沖過程
6．1．3 橫沖的精度及應用
6．2 橫沖件的工藝性
6．2．1 精沖件的結構工藝性
6．2．1．1 圓角半徑
6．2．1．2 壞寬
6．2．1．3 孔徑及孔邊距
6．2．1．4 槽寬及槽邊距
6．2．1．5 齒輪模數(shù)
6．2．1．6 窄懸臂和凸耳
6．2．2 精沖復合工藝
6．2．2．1 壓倒角
6．2．2．2 壓沉孔
6．2．2．3 壓印
6．2．2．4 半沖孔（沖盲孔）
6．2．2．5 彎曲
6．2．2．6 壓扁
6．2．2．7 淺拉延
6．2．2．8 翻孔、起伏成形
6．2．3 精沖件的質量
6．2．3．1 尺寸精度
6．2．3．2 剪切面質量
6．2．3．3 剪切面垂直度
6．2．3．4 平面度
6．2．3．5 塌角
6．2．3．6 毛刺
6．2．3．7 剪切面形變硬化層
6．2．3．8 精沖件常見的缺陷及消除方法
6．3 精沖模具
6．3．1 精沖模具結構
6．3．1．1 普遍壓力機使用的精沖模具
6．3．1．2 專用精沖壓力機使用的模具
6．3．2 精沖模具設計
6．3．2．1 精沖模具的設計參數(shù)
6．3．2．2 模具主要零、部件的結構設計
6．3．3 精沖模具材料
6．3．3．1 模具主要零件的材料選擇
6．3．3．2 模具材料的深冷處理
6．4 精沖件材料
6．4．1 精沖件的適用材料
6．4．1．1 鋼材
6．4．1．2 銅和銅合金
6．4．1．3 鋁和鋁合金
6．4．2 鋼的球化退火
6．4．2．1 常用的球化退火工藝
6．4．2．2 加預熱的球化退火工藝
6．5 精沖設備
6．5．1 精沖工藝對設備的要求
6．5．2 專用精沖壓力機的類型和特點
6．5．2．1 專用精沖壓力機的類型
6．5．2．2 專用精沖壓力機的特點
6．6 精沖潤滑劑
6．6．1 精沖潤滑劑的作用
6．6．2 常用的精沖潤滑劑
6．7 應用實例
6．7．1 平板的精沖
6．7．1．1 平板精沖的工藝性分析
6．7．1．2 平板復會精沖模
6．7．1．3 平板精沖的技術經濟效果
6．7．2 齒輪件精沖
6．7．2．1 齒輪模數(shù)、材料及加工難度
6．7．2．2 齒輪復合精沖模
6．7．2．3 齒輪精沖的技術經濟效果
6．7．3 杠桿精沖件
6．7．3．1 杠桿的精沖性能
6．7．3．2 杠桿復合精沖模
6．7．3．3 杠桿精沖的技術經濟效果
6．8 橫沖模的計算機輔助設計及制造
6．8．1 精沖模CAD／CAM的特點
6．8．2 精沖模CAD／CAM的基本結構
6．8．3 精沖模CAD／CAM的應用
6．8．3．1 精沖件的圖形輸入
6．8．3．2 工藝分析及計算
6．8．3．3 模具結構的設計
6．8．3．4 自動繪圖和數(shù)控編程
第7章 液壓泵、液壓馬達精密偶件
加工工藝
7．1 轉子的加工工藝
7．1．1 轉子的結構特點及技術要求
7．1．2 轉子加工工藝過程
7．1．3 轉子主要加工工藝及工藝分析
7．1．3．1 轉子的材料
7．1．3．2 柱塞孔的加工工藝
7．1．3．3 高精度大端面的加工工藝
7．1．3．4 端面分油槽的加工工藝
7．1．3．5 中心內型孔的加工工藝
7．2 柱塞的加工工藝
7．2．1 柱塞的結構特點及技術要求
7．2．2 柱塞加工工藝過程
7．2．3 柱塞主要加工工藝及工藝分析
7．2．3．1 柱塞外圓的精加工工藝
7．2．3．2 柱塞外球面的加工工藝
7．2．3．3 柱塞內球面的加工工藝
7．2．3．4 柱塞深小孔的加工工藝
7．2．3．5 柱塞的收口組合工藝
第8章 電液伺服閥典型零件加工工藝
8．1 精閥偶件加工工藝
8．1．1 滑閥偶件的結構特點及技術要求
8．1．2 閥套加工工藝過程
8．1．3 閥套主要加工工藝及工藝難點分析
8．1．3．1 閥套的材料及其對工藝過程的
影響
8．1．3．2 閥套內亂加工工藝
8．1．3．3 閥套矩形孔加工工藝
8．1．3．4 電火花穿方孔的電極
8．1．3．5 閥套內環(huán)槽加工工藝
8．1．4 閥套內孔及工作邊的測量
8．1．5 閥芯加工工藝過程
8．1．6 閥芯主要加工工藝及分析
8．1．6．1 閥芯中心孔加工工藝
8．1．6．2 閥芯中槽及均壓槽加工工藝
8．1．6．3 閥芯外圓磨削及徑向配磨工藝
8．1．6．4 閥芯工作邊精磨及軸向配磨工
藝
8．1．7 滑閥偶件去毛刺工藝分析
8．1．7．1 閥芯工作邊去毛刺工藝
8．1．7．2 閥套去毛刺工藝
8．2 伺服閥殼體加工工藝
8．2．1 伺服閥殼體的結構特點及技術
要求
8．2．2 殼體使用的材料
8．2．3 殼體加工工藝
8．2．4 殼體關鍵工序加工方法分析
8．2．4．1 粗加工配套孔的幾種方法
8．2．4．2 精加工配套孔的幾種方法
8．2．4．3 油孔加工
8．2．5 殼體加工中應注意的幾個問題
8．3 銜鐵組件加工工藝
8．3．1 銜鐵組件的結構特點及技術要求
8．3．2 銜鐵加工工藝
8．3．3 擋板加工工藝
8．3．4 銜擋組件精加工工藝
8．3．5 反饋桿加工工藝
8．3．5．1反饋桿小球的加工方法分析
8．3．5．2反饋桿小球的氮化及配研
8．3．6 彈簧管加工工藝
8．3．6．1 彈簧管薄壁部分的加工及剛度測
量
8．3．6．2 彈簧管加工中易出現(xiàn)的問題
8．3．7 銜鐵組件組合工藝
8．4 噴嘴、節(jié)流孔加工工藝
8．4．1 噴嘴、節(jié)流孔的結構特點及技術
要求
8．4．2 噴嘴、節(jié)流孔加工工藝過程
8．4．3 噴嘴、節(jié)流孔主要加工工藝
8．4．3．1 小孔的加工
8．4．3．2 小孔去毛刺
8．4．3．3 噴嘴、節(jié)流孔的配對
8．5 電液伺服閥零組件的清洗與防銹
8．5．1 清洗工作的重要性
8．5．2 清洗方法、清洗液的選擇及防銹
措施
第9章 舵機助力器精密零件加工工藝
9．1 滑閥零件加工工藝
9．1．1 滑閥零件結構特點及技術要求
9．1．2 滑閥零件加工工藝過程
9．1．3 滑閥零件主要加工工藝
9．1．3．1 閥芯主要加工工藝
9．1．3．2 副滑閥主要加工工藝
9．1．3．3 套筒主要加工工藝
9．1．3．4 滑閥偶件配套工藝
9．1．4 滑閥零件工藝分析
9．1．4．1 滑閥零件常用材料
9．1．4．2 滑閥零件毛坯的選擇
9．1．4．3 滑閥零件重點工藝分析
9．1．5 主要工藝裝備及檢測工具
9．2 旋轉閥加工工藝
9．2．1 閥芯的加工工藝
9．2．1．1 閥芯的結構特點及技術要求
9．2．1．2 閥芯加工工藝過程
9．2．1．3 閥芯主要加工工藝
9．2．1．4 工藝分析
9．2．1．5 閥芯加工主要工藝裝備
9．2．2 副閥的加工工藝
9．2．2．1 副閥的結構形式及技術要求
9．2．2．2 副閥加工工藝過程
9．2．2．3 副閥主要加工工藝
9．2．2．4 工藝分析
9．2．2．5 副閥加工的主要工藝裝備
9．2．3 內套的加工工藝
9．2．3．1 內套的結構形式及技術要求
9．2．3．2 內套加工的工藝過程
9．2．3．3 內套主要加工工藝
9．3 平板閥加工工藝
9．3．1 閥座及閥座組件的加工工藝
9．3．1．1 閥座的結構特點及技術要求
9．3．1．2 閥座加工工藝過程
9．3．1．3 閥座主要加工工藝
9．3．1．4 工藝分析
9．3．1．5 加工閥座的主要工藝裝備
9．3．1．6 閥座組件的結構特點及技術要求
9．3．1．7 閥座組件的工藝過程
9．3．1．8 閥座組件主要加工工藝
9．3．1．9 工藝分析
9．3．2 閥板的加工及其配套工藝
9．3．2．1 閥板的結構特點及技術要求
9．3．2．2 閥板加工工藝過程
9．3．2．3 閥極主要加工工藝
9．3．2．4 工藝分析
9．4 活塞桿
9．4．1 活塞桿的結構形式和技術要求
9．4．2 活塞桿零件、組件工藝過程
9．4．3 活塞桿零件、組件主要加工工藝
9．4．4 活塞桿工藝分析
9．4．4．1 活塞桿毛坯的選擇
9．4．4．2 活塞桿加工工藝分析
9．4．4．3 活塞桿主要工藝裝備
9．5 作動簡
9．5．1 作動簡的結構形式和技術要求
9．5．2 作動簡加工工藝過程
9．5．3 作動簡主要加工工藝
9．5．4 作動簡工藝分析
9．5．4．1 作動簡毛坯及材料的選擇
9．5．4．2 作動簡加工工藝分析
9．5．4．3 作動商主要工藝裝備
第10章 慣性器件加工工藝
10．1 常規(guī)陀螺框架加工工藝
10．1．1 陀螺框架的結構特點及技術要
求
10．1．2 陀螺框架的工藝過程
10．1．3 典型陀螺框架的主要加工工藝
10．1．4 工藝分析
10．1．4．1 毛坯及材料的選擇
10．1．4．2 加工難點及分析
10．1．5 主要工藝裝備
10．l．6 重要檢測方法
10．1．7 陀螺框架在加工中容易出現(xiàn)的
問題及其解決方法
10．2 撓性接頭加工工藝
10．2．1 撓性接頭的結構特點及技術要
求
10．2．2 撓性接頭零、組件工藝過程
10．2．3 撓性接頭主要加工工藝
10．2．4 工藝分析
10．2．5 主要工藝裝備
10．2．6 重要檢測方法
10．2．7 加工中容易出現(xiàn)的問題及其解
決方法
10．3 撓性桿加工工藝
10．3．1 撓性桿的結構特點和技術要求
10．3．2 撓住桿的工藝過程
10．3．3 撓性桿的主要加工工藝及分析
10．3．4 主要工藝裝備
10．3．5 重要的檢測方法
10．4 軸承保持器的加工工藝
10．4．1 保持器材料
10．4．2 保持器的加工
10．5 導電環(huán)加工工藝
10．5．1 精密導電環(huán)的結構特點及技術
要求
10．5．2 導電環(huán)的制造工藝過程
10．5．3 主要加工工藝
10．5．4 工藝分析
10．5．5 主要工藝裝備
10．5．6 檢測方法
10．5．7 出現(xiàn)的問題及其解決方法
10．6 平臺環(huán)架加工工藝
10．6．1 環(huán)架的結構特點和主要技術要
求
10．6．2 環(huán)架的加工工藝
10．6．3 主要工藝裝備
10．6．4 重要的檢測方法
10．6．5 加工中容易出現(xiàn)的問題及其解決
方法
10．7 陀螺馬達加工工藝
10．7．1 零、組件結構特點及技術要求
10．7．2 典型零件加工工藝過程
10．7．3 工藝分析
10．7．4 主要工藝裝備
10．7．5 檢測方法
第11章 雷達天線加工工藝
11．1 拋物面雷達天線加工工藝
11．1．1 結構特點及技術要求
11．1．2 幾種基本成形方法的比較
11．1．3 水壓成形工藝過程
11．1．4 水壓成形裝置及主要加工工藝
11．1．5 水壓成形工藝分析
11．2 標準波導組合平板縫陣天線加工
工藝
11．2．1 結構特點及技術要求
11．2．2 工藝過程
11．2．3 主要加工工藝
11．2．4 工藝分析
11．3 整體平板縫陣天線的加工工藝
11．3．1 零件結構特點及技術要求
11．3．2 工藝過程
11．3．3 主要加工工藝
11．3．4 工藝分析
11．3．4．1 關鍵工序加工難點分析
11．3．4．2 工藝裝備分析
11．3．4．3 天線檢測
11．4 板材鉚裝結構平板縫陣天線
11．4．1 零、組件結構特點及技術要求
11．4．2 底、面板加工工藝過程
11．4．3 主要加工工藝
11．4．4 天線裝配與焊接
第12章 儀表類精密零件加工工藝
12．1 軸尖加工工藝
12．1．1 各類軸尖的特點及技術要求
12．1．2 軸尖的加工特點及工藝過程
12．1．2．1 軸尖的加工特點
12．1．2．2 單軸尖加工工藝過程
12．1．3 軸尖的主要加工工藝
12．1．3．1 整體單軸尖的主要加工工藝
12．1．3．2 整體球軸尖的主要加工工藝
12．1．4 軸尖加工的工藝分析
12．1．5 軸尖的檢驗
12．2 寶石軸承加工工藝
12．2．1 寶石軸承的特點及應用
12．2．2 寶石軸承的類型
12．2．3 各類寶石軸承加工工藝過程
12．2．4 寶石軸承的加工特點
12．2．5 寶石軸承加工方法及主要設備
12．2．5．1 寶石軸承毛坯的切割
12．2．5．2 寶石軸承的平面加工
12．2．5．3 寶石軸承的外圓磨削
12．2．5．4 寶石軸承的內孔加工
12．2．5．5 寶石軸承的槽加工
12．2．5．6 寶石軸承的拋光
12．2．6 寶石軸承的檢驗
12．3 儀表精密軸類零件加工工藝
12．3．1 儀表精密軸的主要類型及特點
12．3．2 典型零件加工工藝
12．4 磁滯環(huán)加工工藝
12．4．1 磁滯環(huán)的技術要求
12．4．2 磁滯環(huán)加工工藝過程
12．4．3 磁滯環(huán)的工藝分析
12．5 磁粉離合器杯形轉子的加工工藝
12．5．1 磁粉離合器林形轉子的結構特
點及技術要求
12．5．2 杯形轉子加工工藝過程
12．5．3 杯形轉子的工藝分析
12．6 加速度計中彈簧片的加工工藝
12．6．1 加速度計彈簧片的結構特點和
技術要求
12．6．2 彈簧片加工工藝過程
12．6．3 彈簧片的主要加工工藝
12．6．4 彈簧片的工藝分析
12．6．5 加速度計中彈簧片的溫度沖擊
和機械振動時效
12．7 定子、轉子疊層的加工工藝
12．7．1 定子、轉子疊層的工藝特點及技
術要求
12．7．2 定子、轉子疊層加工的工藝過
程
12．7．3 定于、轉子疊層的主要加工工
藝
12．7．4 定子、轉子疊層的工藝分析
12．7．5 疊層膠合強度的檢驗方法
12．7．6 疊層的加工方法不當對傳感器零位
信號的危害
第13章 儀表零件做小孔加工技術
13．1 概述
13．2 微小孔常規(guī)機械加工
13．2．1 微小孔鉆削加工
13．2．1．1 微小孔鉆具種類
13．2．1．2 微小孔鉆具主要幾何參數(shù)的
選擇
13．2．1．3 微小孔鉆削用量的選擇
13．2．2 微小孔的鏜削加工
13．2．2．1 幾種微小孔精鏜刀介紹
13．2．2．2 微小孔鏜刀幾何參數(shù)的選擇
13．2．2．3 微小孔憧削用量的選擇
13．2．3 微小孔的鉸削加工
13．2．3．1 鉸刀種類、特點及適用性指標
13．2．3．2 鉸刀幾何參數(shù)及切削用量的
選擇
13．2．3．3 提高微小孔鉸削加工質量的
技術措施
13．2．4 微小孔拉削及技壓加工
13．2．4．1 拉削加工
13．2．4．2 擠壓加工
13．2．5 微小孔機械磨鉆和拉拋加工
13．2．5．1 機械磨鉆
13．2．5．2 微小孔拉拋工藝
13．3 微小孔特種機械加工
13．3．1 微小孔振動機械加工
13．3．1．1 微小孔振動機械加工的實質
13．3．1．2 微小孔振動機械加工主要工
藝效果及分析
13．3．1．3 微小孔振動機械加工的類型及特點
13．3．1．4 振動加工裝置的類型及其率范圍
13．3．1．5 微小孔振動加工的應用
13．3．2 微小孔的超高速機械加工
13．3．2．1 微小孔的超高速機械加工簡介
13．3．2．2 微小孔深孔的超高速鉆削加工
13．3．2．3 微小孔超高速加工的應用實例
13．4 儀表類典型零件微小孔加工工藝
13．4．1 航空儀表用寶石軸承扎加工
13．4．2 儀表軸類零件軸向中心微深孔
加工
13．4．3 儀表軸套類零件孔系加工
13．4．4 儀表平板類零件孔系加工
第14章 其他航空精密零件加工工藝
14．1 薄壁振動簡加工工藝
14．1．1 振動簡壓力傳感器的結構及工
作原理
14．1．2 振動簡的結構特點及技術要求
14．1．3 振動簡加工工藝過程
14．1．4 振動簡的主要加工工藝
14．1．5 振動簡的加工工藝分析
14．1．5．1 材料選擇
14．1．5．2 加工難點及分析
14．1．5．3 加工質量控制及技術措施
14．1．5．4 主要加工設備及工藝裝備
14．1．5．5 重要的檢測方法
14．2 浮簡類零件加工工藝
14．2．1 浮簡類零件的結構特點及技術
要求
14．2．2 浮簡類零件的加工工藝過程
14．2．3 浮簡類零件的主要加工工藝
14．2．4 浮簡類零件加工工藝分析
14．2．4．1 毛坯及材料的選擇
14．2．4．2 定位基準及零件的裝夾
14．2．4．3 金剛石車刀在浮簡加工中的
應用及車刀的參數(shù)
14．2．4．4 浮簡類零件的檢測
14．3 環(huán)形電位器骨架的加工工藝
14．3．1 骨架的結構特點及技術要求
14．3．2 骨架的加工工藝過程
14．3．3 骨架的主要加工工藝
14．3．4 骨架加工工藝分析
14．3．4．1 加工變形的控制
14．3．4．2 切削刀具的選擇
14．3．4．3 PCBN刀具的幾何參數(shù)
14．3．4．4 精車切削的加工參數(shù)
14．3．4．5 PCBN刀具的刃磨
14．3．4．6 骨架幾何精度的檢測
14．3．5 穩(wěn)定化處理
14．3．6 絕緣處理
14．3．6．1 草酸陽極化
14．3．6．2 浸絕緣清漆
14．4 精密平板的加工工藝
14．4．1 精密平板的結構特點及技術要求
14．4．2 精密平板加工方法的選擇
14．4．3 精密平板加工應遵循的一般原則
14．4．4 坐標鏜削加工
14．4．4．1 坐標鏜削加工的工藝過程
14．4．4．2 坐標鏜削加工的主要加工工藝
14．4．5 普通沖壓、內孔整修加工
14．4．5．1 普通沖壓、內孔整修加工工藝過程
14．4．5．2 普通沖壓、內孔整修加工的主
要加工工藝
14．4．5．3 整修模
14．4．5．4 整修沖切力計算
14．4．5．5 不能整修的孔的補充加工
14．4．5．6 普通沖壓、內孔整修加工精
密平板實例
14．4．6 精沖、內孔整修加工
14．4．6．1 精沖、內亂整修加工工藝過程
14．4．6．2 橫沖、內孔整修加工精密平板實例
14．5 整體鈦合金渦輪加工工藝
14．5．1 渦輪的結構及技術要求
14．5．2 渦輪加工工藝過程
14．5．3 渦輪的主要加工工藝
14．5．4 渦輪加工工藝分析
14．5．4．1 材料的切削加工性及切削參數(shù)
14．5．4．2 毛坯加工前下料問題及解決
措施
14．5．4．3 渦輪葉片的加工
14．5．4．4 渦輪的靜平衡及動平衡
參考文獻
鄂公網安備 42010302001612號 